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 　　畜禽粪便特点：畜禽粪便质地较细，含有较多的有机质和氮磷钾养分，畜禽粪便分解较慢，适宜做基肥，一头猪的粪便可增产200-300斤的粮食。

　　粪便有机肥生产线适用范围：鸡粪、猪粪、牛粪、羊粪、马粪、兔粪、鸽粪等动物粪便。

　　1.有机肥中有一种生物和酶，能增强土地的生物性以及酶活性，增加土壤的营养成分，并且改善了土壤的酸碱度，让土壤能适合各种农而作的生长。

　　2.生产的有机肥营养性强，若投放均匀，起码100多天不用那个追加其他肥料，这种效果是任何肥料都不能代替的。

　　3.有机肥在生产时可以添加防病虫害的药物，减少病害和虫害鼠害。

　　4.生产的有机肥营养高，并且除含有氮磷钾三大营养元素外，还有丰富的钙镁硅等，改变土壤成分，利于作物生长。

　　利用畜禽粪便有机肥生产线加工商品有机肥需要三个步骤：前期发酵、深加工制粉和深加工造粒。

　　粪便有机肥生产线是以畜禽粪便为原料，经过高科技设备发酵、加工，制作有机肥的系列生产设备，配套需要发酵翻抛机、有机肥粉碎机、滚筒筛分机、卧式混合机、有机肥造粒机、回转烘干机、冷却机、筛分机、包膜机、包装机、输送机等设备。

　　粪便有机肥生产线工艺流程如下：

　　①原料发酵---②原料自动配料系统----③破碎、混料-----④有机肥造粒、滚筒造粒、挤压造粒-----⑤烘干机烘干有机肥颗粒---⑥冷却机冷却有机肥颗粒-----⑦筛分机筛分出合格有机肥颗粒-----智能小型配肥设备|智能小型有机肥生产线L-⑧涂膜机涂膜颗粒，更光滑----⑨包装秤自动灌装有机肥颗粒---⑩封口

　　畜禽粪便有机肥生产线工艺流程简介

　　前期粪便发酵工段：

　　将回收的畜禽粪便直接进入发酵区。经过一次发酵、二次陈化堆放，去掉畜禽粪便的臭味。此阶段可加入发酵菌种，将其中的粗纤维进行分解，以便粉碎后的粒度要求符合造粒生产的粒度要求。

　　1.畜禽粪便有机肥生产线发酵设备

　　a.槽式好氧发酵：这是目前处理猪粪有效的方法，也适合猪粪有机肥商品化生产，有利于标准化生产。它利用生物学特性结合机械化技术，利用自然微生物或接种微生物将猪粪完全腐熟并将有机物转化为有机质、二氧化碳与水，这种方法发酵时间短，一般15天左右就能使猪粪完全发酵腐熟，而且易实现工厂化规模生产，不受天气季节影响，对环境造成的污染小，有利于猪粪有机肥的商品化生产。根据设备不同，发酵槽的宽度一般为3-20m，深度一般为0.8-1.5m，长度在50～100 m，可据实际情况设计。

　　b.条垛式堆肥是将原料混合物堆成长条形的堆或条垛，通过人工或机械的定期翻堆配合自然通风来维持堆体中的有氧状态，在好氧条件下进行发酵分解。垛的断面可以是梯形、不规则四边形或三角形。条垛式堆肥发酵是将物料铺开成行，在露天或棚架下堆放，每排物料宽2-3 m，高1-1.5m左右，长度根据实际情况而定，物料堆下面可装置通气管道，也可不装通气设施。条垛式堆肥处理猪粪的特点是可将物料放置在离农田较近的地方，可以不要专用的厂房，但处理时间比较长。如果采用露天的方式，受天气季节影响比较大。

　　c.密闭式高温发酵畜禽粪便有机肥设备可以将高达80%含水量的粪便，经过传送带传输到发酵粪桶，经过高温、有氧发酵，一次直接处理至30%左右的贮藏水分，整个过程都在发酵桶内完成，无臭气污染，从而减少干燥过程中对环境的污染达到国家环保的标准。

　　2、畜禽粪便有机肥生产线发酵过程中注意事项

　　a.原料粒径：猪粪和辅助原料粒径需在10mm以下，否则需做粉碎处理;

　　b.适宜的物料水分：堆肥微生物适合发酵湿度为50~60%，极限湿度为60~65%，因此物料水分调到55~60%左右为好。而水分达到65%以上时，则有较高几率出现死槽不发酵情况。

　　c.猪粪与辅料的控制：根据当地农业情况，可采用稻草、玉米杆、花生茎等有机物作为辅料。可以根据发酵水分的要求调节猪粪与辅料的配比。(一般为3：1)，堆肥辅料可选用碳氮比在20~80：1的原料。所以农村常见的干稻草、玉米杆、落叶、大豆茎、花生茎等有机物经粉碎后均可作为堆肥发酵的辅料。

　　d.发酵周期：猪粪、辅料和接种物料进槽混合后，开始翻堆，记为发酵周期开始时间，一般经过3~4天升温期(冬季5~7天)，进入高温发酵阶段。以温度为标准，当堆体温度超过60-70℃时保持24小时以上，就可以翻堆，翻堆次数随着季节不同而不同。夏季发酵周期一般为15 天，冬季发酵周期为25天。

　　若入槽10 天后，发现发酵槽内温度还没有超过40℃，则可判定为死槽，发酵启动失败。此时须测量槽内水分，若水分超过60%，则需添加辅料和接种物料;若水分低于60%，则考虑是否接种物料量添加不够。

　　3、畜禽粪便有机肥生产线深加工制粉

　　发酵后的物料需进入粉碎机进行粉碎处理，处理后经筛分机筛出成品去除杂质

　　4、畜禽粪便有机肥生产线造粒

　　1.粉碎筛分后的物料，进入混合搅拌系统，在混合搅拌前，根据配方，将N、P、K和其他一些微量元素均加入混合搅拌系统，开始搅拌，搅拌均匀以达到肥料颗粒整体的均匀肥效含量。

　　2.将混合后的物料输送入造粒系统，(可用转鼓造粒机，也可选用挤压造粒机)。

　　3.颗粒烘干：将造粒机造好的颗粒送入烘干机，将颗粒内含的水分烘干，增加颗粒强度，便于保存。

　　4.颗粒冷却：烘干后的肥料颗粒温度过高，易结块，经过冷却后的，便于装袋保存，和运输。

　　5.颗粒分级：将冷却过后的颗粒分级，不符合要求的粒经粉碎机粉碎后重新回到造粒系统，继续造粒。把合格的产品筛分出来。

　　6.成品包膜：将合格的产品进行涂衣包膜增加颗粒的亮度与圆润度。

　　7.成品包装：通过自动包装机将成品颗粒装袋后进入仓库保存。