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挤压造粒方式主要包括以下几种：

一、根据颗粒材料和工艺特点分类

颗粒挤压法

颗粒预制坯挤压法：先将颗粒松装在由板材制成的杯形包套中，加热至热加工温度后移入压力机挤压筒的盲孔模内压实成预压毛坯，再取出并车去杯形包套，最后挤压成某种截面的型材或半成品。这种方法应用广泛，可采用多种加热方式，并可通过真空除气或在惰性气流中加热来减少颗粒氧化和挤压半成品中的含气量。

颗粒制坯挤压法：使用一个盲孔挤压模，在高的单位压力下将加热的颗粒压实，压实后不必取出压坯，而是直接换成工作模进行挤压。这种方法能减少颗粒在高温下的停留时间，增大挤压件压出端密度，提高成品材料收得率。

颗粒直接挤压法：将颗粒加热至热加工温度后直接倒入压力机的挤压筒内，然后挤压成指定截面的半成品。这种方法省去了制坯工序，且半成品的力学性能并未降低，甚至可能略有增加。颗粒直接挤压包括半连续挤压和连续挤压两种。

颗粒轧制法

颗粒制坯轧制：对颗粒预挤压成的毛坯(条材)进行轧制，制成板材半成品。虽然制成的板材力学性能高，但劳动强度大，产品数量和尺寸受压力机功率限制。

颗粒连续轧制：将颗粒加热到热加工温度后装入供料装置内，颗粒在自重作用下落到轧辊之间的空隙里进行轧制。这种方法工艺循环周期短，劳动强度小，金属利用率高，且能连续生产双金属或包金属的带材。

二、根据造粒设备分类

对辊挤压造粒：利用一对反向旋转的辊轴对物料进行挤压造粒。这种方法适用于多种原料，如复混肥料、医药、化工、饲料等，产品成粒率高。

螺旋挤压造粒：通过螺旋送料装置将物料送往挤压模中进行造粒。这种方法常用于连续挤压过程中，如制造电缆套以及截面不太大的铝和低合金化铝合金的半成品。

盘模挤压造粒：利用盘模对物料进行挤压造粒。这种方法的具体工艺和设备可能因物料和产品的不同而有所差异。

此外，还有柱状挤压造粒、旋转挤压造粒、摇摆挤压造粒等方式，这些方式主要根据造粒设备的形状和工作原理进行分类。

综上所述，挤压造粒方式多种多样，具体选择哪种方式取决于物料性质、产品要求以及生产条件等多种因素。在实际应用中，需要根据具体情况进行综合考虑和选择。

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