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针对三回程滚筒烘干机左右窜动问题，以下是系统性解决方案，按调整优先级排序：

一、托轮系统调整(核心因素)

托轮轴线校准

使用激光对中仪检测托轮与滚筒轴线平行度(误差应<0.5mm/m)

调整托轮支架螺栓，使托轮接触面与滚筒轴线形成1-2°夹角(形成收敛楔形)

托轮位置优化

前后托轮组采用"阶梯式"布置，高度差控制在滚筒直径的0.8-1.2%

测量托轮接触宽度，理想值=滚筒直径×(0.0015-0.002)

二、传动系统检查

齿轮啮合调整

检测齿侧间隙，正常值为0.2-0.3模数(示例：模数8时，间隙1.6-2.4mm)

调整齿轮轴向位置，保证接触斑点沿齿高≥40%，齿长≥50%

联轴器对中

采用百分表检测联轴器端面跳动(径向<0.05mm，轴向<0.1mm)

使用弹性柱销联轴器时，检查胶圈磨损量(超过1/3厚度需更换)

三、滚筒平衡校正

动态平衡测试

在滚筒空载时测量轴向窜动量(正常应<2mm/m)

粘贴配重块调整，配重块厚度建议采用阶梯式(如5mm+3mm+1mm组合)

内部抄板检查

确保抄板安装角度误差<3°，间距偏差<5%设计值

检查扬料板磨损情况，磨损超过原厚度1/3需更换

四、基础与润滑系统

基础沉降检测

使用水准仪测量基础沉降差，超过3mm需进行灌浆处理

检查地脚螺栓预紧力(扭矩值应为设计值的90-110%)

润滑优化

改用石墨钙基润滑脂(滴点>180℃，承载>2000N)

建立自动润滑系统，确保每小时注油量=托轮接触面积×0.02ml/cm²

五、操作参数优化

控制进料量

安装螺旋给料机，确保进料波动<5%额定值

设定物料含水率梯度(入口>出口5-8%)

调整转速匹配

根据入料粒度调整转速(粒度每增加10mm，转速降低5-8rpm)

保持滚筒倾斜度3-5°，通过调整前后托轮高度实现

快速诊断流程：

空载运行检测：若仍存在窜动→优先检查托轮系统

负载运行检测：若窜动量随负载增加→检查基础或平衡系统

温度影响检测：若窜动随温度升高加剧→检查热膨胀补偿装置

通过上述调整，通常可将轴向窜动量控制在≤0.5mm/m。若问题仍未解决，建议进行模态分析检测滚筒固有频率，或检查滚筒焊缝是否存在隐性裂纹。