新闻中心NEWS

圆盘造粒不成粒可能由以下原因导致，需结合原料特性、设备参数及操作条件综合排查：

1. 原料因素

含水量不当

过干：无法形成有效粘结，颗粒易松散。

过湿：物料黏结成块，难以形成均匀颗粒。

解决：调整原料湿度至最佳范围(通常需实验确定)。

颗粒分布不均

粉料过细或含大量粗颗粒，影响滚动成粒。

解决：筛分原料，确保粒度分布均匀。

原料成分问题

若含黏性差的成分(如纯砂)，需添加粘结剂(如膨润土、淀粉等)。

2. 设备参数设置

圆盘转速与倾角

转速过高：离心力过大，物料被甩至边缘，停留时间不足。

转速过低：滚动不充分，难以形成颗粒。

倾角过小：物料堆积，流动性差;倾角过大则停留时间过短。

解决：根据物料特性调整转速(通常5-15r/min)和倾角(5°-10°)。

圆盘边缘高度

边缘过低：颗粒未充分长大即被排出。

解决：适当加高边缘，延长滚动时间。

刮板/刮刀设计

刮板磨损或间隙过大，无法有效切割颗粒。

解决：检查刮板磨损情况，调整刮板与盘面间隙。

3. 粘结剂问题

添加量不足：无法有效粘结颗粒。

粘结剂选择不当：如亲水性/疏水性不匹配原料。

混合不均匀：局部粘结剂过多或过少。

解决：优化粘结剂类型、用量及混合工艺。

4. 操作环境

温度过高：加速水分蒸发，影响粘结。

环境湿度过大：颗粒吸潮变软，易粘连。

解决：控制环境温度(如15-30℃)和湿度(≤60%RH)。

5. 设备维护

盘面磨损或积料：降低滚动效率。

喷淋系统堵塞：液体粘结剂分布不均。

解决：定期清理盘面，检查喷淋系统。

排查建议

小试实验：取少量物料调整参数(如湿度、转速)，观察成粒效果。

逐步调整：先固定其他变量，单一调整某一参数(如先优化含水量，再调转速)。

设备检查：确认刮板、喷淋系统、盘面状态是否正常。

通过系统性排查，通常可定位具体原因并针对性解决。若问题复杂，可结合物料分析(如颗粒休止角、压缩指数等)进一步优化工艺。